Die LOREL
Logistik für Vollgut
Die LOREL als Logistikdienstleister betreibt mit einem detaillierten Konzept das Plant Consolidation Center (PCC) in Werksnähe eines Bremer Automobilherstellers. Das PCC ist ein Endkundenbezogenes Logistik-Zentrum mit erweiterten Funktionen, wie zentrale LKW-Erfassung, Crossdocking, Set-Kommissionierung und Leergutabwicklung.
Alle Gewerke werden zusammengefasst an einem Standort, um über alle Funktionen die größtmöglichen Synergien zu erzielen. Vom PCC aus erfolgt die Just-in-Time- und Just-in-Sequence- Versorgung der Fertigung mittels Rundverkehrszügen.
Diese Rundverkehrszüge nehmen auf dem Rückweg Leergut aus der Produktion wieder mit zurück ins PCC. Dort wird es entsprechend aufbereitet und dem Lieferanten rückgeführt für eine erneute Bestückung.
Das Konzept im Plant Consolidation Center (PCC)…
Die Idee des Cross Docking entstand bereits Anfang der 90er Jahre.
Cross Docking bezeichnet den zeitnahen Umschlag von Waren mit dem Ziel, Bestandsbildung zwischen den Ent- und Beladepunkten zu vermeiden. Es wird daher auch als bestandsloser Warenumschlag bezeichnet.
In der LOREL werden seit 2009 definierte Umfänge im Crossdock-Verfahren erfolgreich abgewickelt.
Das Konzept im CrossDocking…
LKW-Anmeldung (One-Entry-Point OEP) im 3 Schichtbetrieb
Die Zulaufsteuerung der LKW ist vom Takt der Produktion geprägt. Den anliefernden Frachtführern werden Zeitfenster zugeteilt. Im OEP erfolgt die Prüfung/Ergänzung der Frachtpapiere (DFÜ – Übernahme) inkl der Bearbeitung und/oder Weiterleitung von Zoll- und Gefahrengut sowie die Ersterfassung des Lagermaterials. Den Frachtführern werden Entladeplätze zugewiesen sowie die Beladeplätze fürs Leergut.
Zusätzlich erfolgt im OEP die Erfassung von KEP (Kurier, Express, Paketdienst) Anlieferungen.
Wareneingang im 3 Schichtbetrieb
Systemgestützt werden die Waren im Wareneingang getrennt. Die direkten Produktionswerkswaren werden im Crossdock direkt in die Warenausgangszone geschleust, von wo sie mit dem nächsten Shuttle-LKW ins Werk gebracht werden. Diese Waren verbleiben in der Regel keine zwei Stunden im PCC.
Im Wareneingang nehmen mehrere Mitarbeiter die Ware direkt vom LKW entgegen und prüfen diese auf Unversehrtheit (nur äußere Sichtprüfung). Die bei Lorel übliche Seitenentladung verringert die Aufenthaltsdauer am Tor.
Während der WE-Entlader sich um die physische Vereinnahmung kümmert, prüft der Wareneingangsmitarbeiter die Vollständigkeit und Unversehrtheit der Ladungsträger. Durch einen Scanvorgang des Lieferanten Barcodes bekommt der WE-Mitarbeiter eine neue interne Ladungsträgernummer angezeigt. Hiermit vollzieht sich der Übergang von den individuellen Kennungen der Lieferanten zur einheitlichen Verwaltung der Ware im Warehouse Management System. Die interne Ladungsträgernummer weist gleichzeitig den Lagerplatz zu.
Systemgesteuert wird der Nachschub für die Kommissionierung nach Mindestmengen organisiert oder auf Basis der geführten Bedarfe im System. Über ein integriertes Transportleitsystem werden alle Nachschübe papierlos organisiert.
Die Lorel erhält auf Basis der Fertigungsplanung Impulsabrufe, um die exakte Anliefertaktung zu gewährleisten.
Grundsätzlich wird eine nahtlose Versorgung der Produktion beim Kunden sichergestellt. Die Abrufe enthalten Produktnummer, Schichtnummer und Verbauzeit. Zusätzlich wird im System entsprechend dem Verbauzeitpunkt die LKW-Verladung geplant und die Touren zusammengestellt.
Je Fertigungsposition ist ein Ladungsträger in Arbeit und einer in Warteposition welcher den Nachschub sicherstellt.
Die Abrufe der Kundenproduktion werden in Echtzeit mit den verfügbaren Kapazitäten abgeglichen, um jederzeit eingreifen zu können. Zudem werden die Touren, die Kommissionierpools und die Durchlaufzeiten überwacht. Bei eingehenden telefonischen Eilbestellungen aus der Produktion werden diese dann in einem Sonderablauf bevorzugt durchgeschleust und mit Eilfahrzeugen ins Werk geschickt.
Die LOREL kommissioniert unterschiedliche Sets, die direkt in der Fertigung verbaut werden. Systemgesteuert wird der Nachschub für die Kommissionierung nach Mindestmengen organisiert oder auf Basis der geführten Bedarfe im System. Die Nachversorgung erfolgt von unterschiedlichen Lagerplätzen und Lieferanten.
Die Lorel erhält auf Basis der Fertigungsplanung Impulsabrufe, um die exakte Anliefertaktung zu gewährleisten.
Grundsätzlich wird eine nahtlose Versorgung der Produktion beim Kunden sichergestellt. Zusätzlich wird im System entsprechend dem Verbauzeitpunkt die LKW-Verladung geplant und die Touren zusammengestellt. Die Anlieferung der fertigen Sets erfolgt Just in Time zur Produktionstaktung.
Je Fertigungsposition ist ein Ladungsträger in Arbeit und einer in Warteposition, welcher den Nachschub sicherstellt.
Die LOREL nimmt im KEP Bereich Paketlieferungen bis maximal 32 kg an. Diese werden umgepackt in Behälter, für das beim Lieferanten vorhandene Kleinteilelager, bis max. 15 kg. Zusätzlich erfolgt die datentechnische Erfassung des Materials im KEP Bereich. Die neu gepackten Behälter werden entsprechend mit Label versehen und sortiert nach Abladestelle ans Produktionswerk am selben Tag verschickt.
Die Datenkommunikation mit unserem Kunden erfolgt nach VDA Standard.
Die Sendungen der ankommenden LKW werden per DFÜ (Datenfernübertragung) an die zentrale LKW-Erfassung (One Entry Point) übertragen und dort nach eingehender Prüfung an die LOREL weitergegeben. Dadurch wird die Ladung der Frachtführer, die ins PCC liefern sollen im Warehouse Management System (WMS) automatisch registriert und der LKW dort virtuell abgebildet. Nach Erfassung der Daten erfolgt der Aufruf des LKW an die zugewiesene Abladestelle per SMS.
Systemgestützt werden die Waren im Wareneingang getrennt. Im Wareneingang wird die Ladeeinheit gescannt und der Ladungsträger bekommt eine neue interne Ladungsträgernummer.
Ein tragbarer Etikettendrucker wirft dazu das Label mit den Angaben aus, welches gleichzeitig auch den systemseitig ermittelten zugewiesenen Lagerort enthält.
Das System unterscheidet zwischen stapelbaren und nicht stapelbaren Gestellen. In den Regalen spielt bei der Einlagerung neben der Behältergröße und -gewicht die Umschlagshäufigkeit eine Rolle. Das Label wird an der Ladeeinheit angebracht. Hiermit vollzieht sich der Übergang von den individuellen Kennungen der Lieferanten zur einheitlichen Verwaltung der Ware im Warehouse Management System der LOREL. Die einzulagernde Ware und deren Ziellagerplatz wird dem Staplerfahrer per Terminal angezeigt.
In unseren Hochregalen setzen wir moderne RFID-Technik ein. >> RFID-Technik der Fa Deister
Jeder Regallagerplatz ist mit einem RFID-Tag versehen. Der Stellplatz wird per RFID Lesung bestätigt und bei der Einlagerung in das System übernommen. Auch die Auslagerung wird systemseitig gesteuert und erfolgt über die Scannung des RFID-Tags. Da die Stapler zentral angesteuert werden, kann fast jeder für jeden Auftrag eingesetzt werden. Bei der Auslagerung werden wiederum Label erstellt welche die Abfahrtzeit über die Rundverkehrzüge ins Werk sowie den Verbauzeitpunkt enthalten. Die Label werden am jeweiligen Ladungsträger angebracht.
Durch die lückenlose systemgestützte Dokumentation der Materialflüsse wird eine hohe Prozesssicherheit gewährleistet.
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